Les pièces moulées en acier inoxydable, constituées de divers matériaux en acier inoxydable, sont principalement utilisées pour les conditions de corrosion de divers milieux.
Selon la composition chimique, l'acier inoxydable contient de l'acier inoxydable Cr et de l'acier inoxydable Cr et Ni. L'influence sur les performances de corrosion de l'acier inoxydable est principalement la teneur en C et la précipitation des carbures, de sorte que la résistance à la corrosion de la teneur en C de l'acier inoxydable est plus faible, mieux c'est, généralement C 0,08 % ou moins, cependant, la température élevée des performances mécaniques de l'acier résistant à la chaleur est déterminée par sa phase stable de précipité de carbures dans l'organisation, de sorte que la teneur en C de l'acier résistant à la chaleur est plus élevée, la teneur générale en carbone est supérieure à 0,20 %.
Selon la classification de la structure métallographique, l'acier inoxydable est divisé en acier inoxydable ferritique, acier inoxydable martensitique, acier inoxydable austénitique et double phase (acier inoxydable ferritique dans matrice austénitique).
(1) ferrite en acier inoxydable
Le chrome est le principal élément de l'alliage, avec une quantité de Cr généralement comprise entre 13 % et 30 %. La capacité d'une bonne résistance à l'oxydation et d'une bonne résistance à l'oxydation de l'air à haute température peut également être utilisée comme acier résistant à la chaleur. Ce type d'acier a de mauvaises performances de soudage. Le chrome est supérieur à 16 %, l'organisation telle que coulée est volumineuse, entre 400 et 525 degrés et entre 550 et 700 degrés de conservation de la chaleur pendant une longue période, il y aura une phase fragile de "475 degrés" et la phase sigma, rendant l'acier cassant. 475 degré de fragilité associé à l'ordre contenant le phénomène ferritique Cr. 475 degré de phase fragile et la fragilité de la phase sigma, peut être chauffé au-dessus de 475 degrés, puis rapidement pour améliorer le froid. La fragilité à température ambiante et la zone affectée par la chaleur après le soudage sont également l'un des problèmes fondamentaux de l'acier inoxydable ferritique, le raffinage sous vide, peut être utilisé pour améliorer les éléments traces (tels que le bore, les terres rares et le calcium) ou les éléments de formation austénitiques (tels que Ni, Mu, N, Cu, etc.). Afin d'améliorer les propriétés mécaniques de la zone de soudure et de la zone d'impact thermique, une petite quantité de Ti et de Nb est également ajoutée pour empêcher la croissance de grains dans la zone affectée thermiquement. L'acier ferritique commun contient du ZGCr17 et du ZGCr28. L'acier a une faible résistance aux chocs et est souvent remplacé par l'acier inoxydable austénitique à haute teneur en nickel. L'acier ferritique contenant plus de 2 % de Ni et plus de 0,15 % de N présente de bonnes performances aux chocs.
(2) acier inoxydable martensitique
L'acier inoxydable martensitique comprend l'acier inoxydable martensitique et l'acier inoxydable trempé par précipitation-. Dans les applications techniques, les propriétés mécaniques sont l’objectif principal. Bien que ce type d'acier ait une bonne résistance à la corrosion atmosphérique et aux milieux corrosifs modérés (tels que l'eau et certains milieux organiques), ses performances en matière de corrosion ne sont souvent pas un élément de test. Sa plage de composition chimique est la suivante : Cr13 %- 17 %, Ni2%- 6 %, C est inférieur à 0,06 %. La microstructure de la martensite en bande de plaques à faible teneur en carbone présente donc d'excellentes propriétés mécaniques, un indice de résistance plus de 2 fois supérieur à celui de l'acier inoxydable austénitique et présente également de bonnes performances de processus, en particulier les performances de soudage. Par conséquent, il occupe une position très importante dans d’importantes applications d’ingénierie et constitue une branche importante dans le domaine de la coulée de l’acier inoxydable.
(3) acier inoxydable austénitique
L'acier inoxydable austénitique peut être divisé en quatre groupes, à savoir la série Cr-Ni. Séries Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-Cu ou Cr-Ni-Cu. Systèmes Cr-Mn-N et Cr-Ni-Mn-N. Cr‐Ni est représenté par le fameux « 18-8 ». Le système Cr ‐ Ni ‐ ‐ Mo, Cr Ni ‐ ‐ Ni, Cu, Cr ‐ Mo ‐ Cu à base de Cr ‐ Ni est ajouté 2% à 3% de molybdène et de cuivre (ou les deux), afin d'améliorer la résistance à la corrosion des sulfates, mais des éléments de formation de ferrite de molybdène, afin de garantir l'austénitisation, après avoir ajouté la teneur en molybdène de Ni pour augmenter de manière appropriée. Cr‐Mn‐N est un alliage qui permet d'économiser du Ni. Lorsque la quantité de Cr est supérieure à 15 %, le tissu austénitique idéal ne peut pas être obtenu seul, il faut y ajouter 0,2 à 0,3 % de l'azote, et l'austénite unique doit être ajoutée à hauteur de 0,35 % de l'azote. En raison de la quantité excessive de N, le moulage produit souvent des stomies et des défauts lâches, et en ajoutant une quantité modérée de N et une petite quantité de Ni, l'austénite unique peut être obtenue et le système Cr-Ni-Mn-N est présent. Bien sûr, pour obtenir le complexe austénite et ferrite, vous n'avez pas besoin d'ajouter davantage de N et de Ni.
(4) acier inoxydable austénitique et ferritique
La structure métallographique de l'acier composite est généralement une ferrite contenant 5 à 40 % pour améliorer les propriétés de soudage de l'alliage, augmenter la résistance et améliorer la résistance à la corrosion sous contrainte. Par exemple, l'acier allié à haute teneur en carbone et à haute teneur en chrome Cr28 %-Ni10 %-C0,30 %, a une bonne résistance à la corrosion à l'acide sulfurique, peut être utilisé en coulée. L'acier ferritique contrôlé en acier-avec une haute résistance et une bonne résistance à la corrosion sous contrainte dans le sulfate est utilisé dans les équipements de l'industrie pétrolière.
Le processus de production
Ce que l'on appelle le processus de moulage de précision, il suffit d'utiliser des matériaux fusibles (tels que de la cire ou du plastique) dans le modèle de fusion (appelé "motif ou modèle d'investissement), sur lequel le revêtement de plusieurs couches de revêtement réfractaire sur mesure-, après séchage et durcissement pour former une coque entière, réoccupe la vapeur ou l'eau chaude de la fonte dans le modèle de coque, puis met les coquilles de type dans le sable, le sable sec en remplissant tout autour de sa modélisation, sera finalement coulé dans le four après torréfaction à haute température (telle qu'une coque à haute résistance, peut ne pas avoir besoin d'être modelée et libérera la coque directement après la torréfaction), type moulé ou coque après la torréfaction, et coulée en versant du métal fondu.
Les moulages de précision de taille, généralement CT4-6 (le moulage en sable est CT10 ~ 13, le moulage sous pression est CT5 ~ 7), bien sûr, en raison de la complexité du processus de moulage de précision, les facteurs influençant la précision dimensionnelle des pièces moulées sont plus nombreux, tels que le retrait du matériau du moule et la déformation de la pièce moulée, la coque dans le processus de changement de quantité de la ligne de chauffage et de refroidissement, l'alliage de retrait et de déformation des pièces moulées dans le processus de solidification, donc la taille moyenne bien que les pièces moulées de précision soient de plus grande précision, mais il faut encore améliorer la consistance (à température moyenne et élevée de la consistance de la taille de coulée de cire pour s'améliorer beaucoup).
Lors du pressage du moule de fusion, la finition de surface de la cavité est élevée, donc la finition de surface est élevée. De plus, la coque est constituée d'un matériau adhésif et réfractaire spécial composé de matériaux réfractaires, constitué d'un revêtement réfractaire. La surface de la cavité en contact direct avec le métal en fusion est élevée. Par conséquent, la finition de surface du moulage en fusion est supérieure à celle des pièces de moulage ordinaires, qui peuvent généralement atteindre Ra.1,6 ~ 3,2 mu m.
