Investissement personnalisé Casting Corde Suspension Part Solutions
1. Analyser les dessins
Un nouveau projet nous a été confié par un client allemand, qui nous a obligés à développer un composant de suspension de corde. L'ensemble complet de ce produit est représenté dans la première et la deuxième image. Son diagramme d'assemblage dans la troisième image a montré comment les différentes parties s'adaptent, offrant des informations sur la conception structurelle du produit et le processus d'assemblage.
En plus de la partie suspension de la corde, nous devions également développer certaines plaques spécialement conçues pour réparer en toute sécurité les rails de guidage de levage. Ces plaques jouent un rôle crucial pour assurer la stabilité et l'alignement approprié des rails de guidage de levage pendant le fonctionnement.
2. Échantillonnage et test
Le boîtier, le coin et les assiettes étaient tous coulés par le processus de coulée en verre d'eau. La structure globale de ces pièces peut ne pas être très complexe, mais le client avait établi des normes relativement élevées pour la composition chimique des matériaux et les exigences de résistance physique, qui garantissent que les produits résistent aux contraintes mécaniques et aux conditions environnementales dans les applications réelles de lifting.
Ces échantillons ont été faits en fonction du dessin fourni par le client et soumis au Ningbo Quality and Technical Supervision Bureau pour une série de tests. Un rapport d'élément de matériau chimique nous a été donné, qui montre la composition chimique et les propriétés physiques des matériaux de la barre de trayée. Ce rapport a servi de document fondamental pour évaluer la conformité du produit aux normes pertinentes.
Des tests sur la résistance à la traction, la limite d'élasticité et la résistance à l'impact des échantillons ont été effectués. Les barres d'essai ont été examinées pour déterminer leurs propriétés mécaniques. Le test d'impact, a simulé les forces que le produit pourrait endurer dans des scénarios du monde réel. De plus, nous avons pris l'initiative de mener des inspections internes sur les produits. En coupant le produit, nous avons vérifié la présence de trous de sable à l'intérieur. Cette étape d'inspection supplémentaire était cruciale pour assurer l'intégrité et la qualité des produits.
3. Faire de la production de masse
Après que tous les tests répondaient aux exigences des clients, la production de masse sera effectuée immédiatement. Le motif (une réplique du produit final) est généralement fabriqué à partir de cire, comme l'a montré l'image. Le point de fusion de la cire est généralement comprise entre 40 et 90 degrés, ce qui est bien inférieur à la température de coulée du métal. Le modèle de cire se fonde et s'écoulera complètement à haute température et ne laissera pas de solides, garantissant que la cavité est propre et exempte d'impuretés. La cire est bon marché, et la cire fondue pendant le processus de déwax peut être recyclée et réutilisée, réduisant les coûts de production.
A ensuite produit plusieurs modèles de cire identiques par moulage par injection.
L'arbre à cire est plongé dans une suspension en verre d'eau, il est ensuite saupoudré d'une poudre réfractaire grossière (par exemple, sable de silice) pour construire une couche extérieure épaisse et durable.
Ce processus de trempage et de saupoudron est répété 4-8 fois pour créer plusieurs couches, formant une coquille autour des motifs de cire. Chaque couche peut sécher et durcir avant l'application du suivant. La coquille est chauffée dans un four à des températures entre 600 et 1, 000. La cire fond et s'écoule de la coquille à travers de petites évents, laissant une cavité creuse qui correspond à la forme du motif d'origine. Ensuite, le métal fondu (par exemple, le bronze, l'acier inoxydable, l'or ou l'aluminium) est versé dans la coquille. Le métal est autorisé à refroidir et à se solidifier complètement.
La coquille est brisée mécaniquement pour révéler la coulée de métal solidifiée, et l'arbre métallique est coupé de la coulée à l'aide de scies, de broyeurs ou de coupe thermique (par exemple, torches de plasma).
Les pièces de coulée sont nettoyées (par exemple, dynamitage pour éliminer les défauts de surface).
4. Emballage et expédition
Enfin, nous avons bien vérifié les pièces et les avons emballées dans des cartons, collé les marques d'expédition, posé les cartons sur des palettes et les avons attachés avec des bandes. Ensuite, les palettes ont été chargées dans le conteneur.
Conclusion
Ce projet a été terminé avec succès et le client était très satisfait. Nous avons effectué plusieurs tests et contrôlé strictement la qualité des produits dans ce projet, il ne s'agit pas seulement de satisfaire les clients, c'est également de notre attitude envers la fabrication de produits. La barre de test est nécessaire dans le futur projet pour s'assurer que les produits sont qualifiés.